Как организовать контроль качества продукции ресторану, кафе или пищевому производству
Отравление потребителя некачественной едой — всегда проблема для производителя этой еды. Если отравление массовое — это уже большой удар по репутации и финансовые убытки. А иногда и уголовная ответственность.
В подобной ситуации в июне 2024 года оказалась компания «Кухня на районе». Больше ста клиентов отравились салатом лобио и салатом с тунцом, фасолью и яблоком. Часть из них попала в реанимацию. Возбуждены уголовные дела: директора компании, руководителя отдела качества и руководителя компании, которая поставляла фасоль, задержал Следственный комитет.
Чтобы снизить риски отравления, владельцу пищевого производства, ресторана или сервиса доставки готовой еды важно выстроить контроль качества на производстве или кухне. Как это сделать — разбираемся с экспертом.
Что такое контроль качества продукции
Контроль качества — это набор процедур, которые позволяют бизнесу выпускать продукт по стандартам, установленным законом и самой компанией. На пищевом производстве контроль помогает исключить, например, продажу несвежего или неправильно приготовленного продукта — пережаренного, недоваренного, с лишним ингредиентом или приготовленного из испорченного сырья.
Контроль бывает двух видов:
- общий — на производстве проверяют всю продукцию, допустим все пожаренные котлеты;
- выборочный — проверяют определенное количество продукции и по ней решают, принять или отклонить всю партию. Скажем, из большой партии пастеризованного молока в пять палет с каждой проверяют по одной упаковке и по ней оценивают все молоко.
Следить за продуктом нужно на каждом этапе производства: от поставки сырья до конечной продажи клиенту или подачи на стол в ресторане.
По каким документам выстраивают контроль качества продукции
Главный документ, на который опираются при организации контроля качества, — ГОСТ Р 51705.1-2001. «Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП». В нем указано, как определять потенциальные риски в производстве продукта, какие бывают корректирующие действия и как разработать систему ХАССП — англ. Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP — анализ рисков и критические контрольные точки.
Есть и другие документы, на которые ориентируются, чтобы выстроить системы качества на производстве.
- ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» — документ устанавливает общие требования к разным категориям пищевых продуктов: к спортивным добавкам, детскому питанию, замороженному мясу.
- ГОСТ Р 54762-2011/ISO/TS 22002-1:2009 «Программы предварительных требований по безопасности пищевой продукции». В документе описаны требования к производственному цеху: планировке, гигиене и другим аспектам.
- ГОСТ Р ИСО 22000-2019 «Система менеджмента безопасности пищевой продукции» — в документе собраны данные об управлении контролем качества, роли руководства в этом процессе, разработке внутренней политики для пищевого производства.
- Федеральный закон № 29-ФЗ «О качестве и безопасности пищевых продуктов» — в нем собраны общие требования к безопасности продуктов, особенности организации питания для разных категорий, например пациентов больниц.
- СанПиН 2.3/2.4.3590-20 «Санитарно-эпидемиологические требования к организации общественного питания населения» — здесь собраны требования к организациям общественного питания.
Рекомендации, которые мы даем в статье, опираются на эти документы.
Зачем бизнесу внедрять контроль качества продукции
Главная задача контроля качества — выпустить свежий и безопасный продукт, который не несет вреда для потребителя. Контроль позволяет снизить вероятность ситуации, когда клиент купил условный сэндвич и получил несварение, отравился или столкнулся с аллергией, потому что в еду случайно попал ингредиент, которого там быть не должно. Помимо этого, контроль позволяет избегать несчастных случаев.
Сотрудники на производстве были неаккуратны: один допустил, чтобы на кухню попал стеклянный стакан, хотя стекла там быть не должно, а другой случайно разбил этот стакан рядом с фаршем.
Если на предприятии работает правильно выстроенная система контроля качества, всю продукцию рядом тут же заблокируют и спишут. Из потенциально опасного фарша не сделают котлету, и клиент не поранит пищевод осколком.
Контроль качества — не личная инициатива бизнеса, а требование закона. Пищевое производство обязано разработать, внедрить и поддерживать процедуры на основе ХАССП. Если этого не сделать, Роспотребнадзор во время плановой или внеплановой проверки назначит штраф:
- для ИП — от 20 000 до 30 000 ₽;
- для малых компаний — от 20 000 до 30 000 ₽;
- для средних и крупных компаний — от 100 000 до 300 000 ₽.
Если на производстве нет контроля качества по ХАССП и вдобавок из-за этого пострадали потребители, суммы штрафов будут выше. Чем больше отягчающих обстоятельств, тем хуже ситуация для предпринимателя или владельца бизнеса и других ответственных лиц — например, руководителя цеха.
Кроме этого, контроль качества поможет снизить репутационные риски и убытки — за счет того, что компания не попадет в публичное поле из-за случаев массовых отравлений и других несчастных случаев среди потребителей.
Как построить контроль качества по ХАССП
Прежде чем заняться организацией контроля качества, надо понять, где могут возникнуть проблемы с продуктом на каждом этапе производства. Это позволит уделить больше внимания самым опасным процессам, в которых нарушения технологических и санитарных норм могут нанести вред здоровью потребителей.
В цеху готовят котлеты. Нужно понять, что и где может пойти не так, из-за чего потребитель отравится или просто разочаруется в блюде. После анализа выделяют основные риски и стараются свести их до минимальных на всех этапах работы с котлетами.
Чтобы проанализировать возможные риски и предотвратить их, внедряют систему ХАССП.
«Когда внедряют систему ХАССП, анализируют процессы по всей пищевой цепочке — от работы с сырьем до попадания продукта или блюда к потребителю. Есть четыре источника возникновения опасностей: сырье, персонал, оборудование, окружающая среда — каждый из них оценивают».
Яна Павлова
Менеджер по пищевой безопасности Elementaree
Расскажем кратко, как внедрить ХАССП.
Создать группу пищевой безопасности, чтобы проанализировать возможные риски. В нее включают:
- руководителя группы качества, менеджера или специалиста по качеству;
- технолога, желательно ведущего;
- начальника производства;
- главного инженера;
- специалистов других департаментов или отделов компании — их привлекают по необходимости.
В группе по пищевой безопасности назначают руководителя, который прошел курсы по ХАССП или по системе менеджмента безопасности пищевой продукции. Это может быть внешний аудитор или человек, который разбирается в пищевой безопасности.
Описать полный цикл работы с продуктом. Весь путь от поставки до реализации. На каждом этапе в этом цикле нужно обозначить возможные риски и их причины, а также определить критические контрольные точки — ККТ, и их предельные значения — показатели нормы и отклонений.
От поставщика на производство приехало мясо на бургеры. Прежде чем попасть в блюдо, оно пройдет через приемку, обвалку, измельчение в фарш, жиловку, удаление хрящей и других твердых элементов, смешивание с добавками по технологической карте и далее — вплоть до приготовления блюда.
На каждом этапе есть риски: во время обработки сотрудник нарушит граммовки соли и перца, при обжарке выставит неправильную температуру. Все эти ошибки и сбои надо прописать в локальных документах системы ХАССП. Например, критической точкой для фарша может стать этап тепловой обработки при приготовлении котлеты. На этом этапе фарш может сгореть или недожариться. Поэтому предельные значения ККТ касаются корректной и некорректной температуры готового блюда.
В критических контрольных точках обычно измеряют температуру, влажность, время, концентрацию разных веществ. Например, для хорошей прожарки мяса его внутренняя температура должна составить 85°, а если она всего 60°, продукт нужно доготовить.
Нужно регулярно оценивать параметры ККТ. Таким образом можно вовремя увидеть отклонения и предотвратить риск. Например, системой мониторинга при приемке продукта может быть ведение журнала входного контроля.
Определить корректирующие действия. Сотрудники на производстве должны знать, что делать, если во время контроля качества обнаружат проблемы: мясо недоготовится, молоко пройдет неполное сепарирование, запеканка окажется недосолена, или возникнут другие нарушения.
На производстве готовили курицу. Перед упаковкой блюда выяснилось, что птица не прожарилась. Утилизировать ее не нужно, можно доготовить.
Но после важно провести анализ ситуации: в нашем случае — почему мясо не прожарили нормально. Это поможет снизить риски ее повторения.
Например, на предприятии в процессе анализа оказалось, что есть проблемы с оборудованием, поэтому за установленное время продукт не успевает дойти до готовности. Корректирующие действия — устроить дополнительный контроль за состоянием оборудования и его обслуживанием.
Утвердить список действий для всех возможных ситуаций. Нужно задокументировать, что делать, если случатся возможные риски: продукт испортится, поставщик привезет товар плохого качества, блюдо недожарится. Порядку действий следует обучить всех сотрудников на производстве.
Самостоятельно разработать и внедрить систему ХАССП непросто, в ней много нюансов, поэтому лучше привлечь к процессу специалистов. Особенно если на предприятии нет своей службы качества и квалифицированного специалиста по пищевой безопасности.
После того как разработана система предотвращения рисков по ХАССП, на предприятии на каждом этапе начинают проверять качество продукта — каким рискам он подвергается и что нужно сделать, чтобы их снизить. Для этого проводят контроль качества.
Как организовать контроль качества продукции, чтобы к клиентам попадала свежая еда
Контроль качества продукции проводят в три этапа:
- Входной — это контроль сырья, которое попадает на производство извне: например, фарша для котлет или булочек для бургеров, если они приехали от поставщика.
- Производственный — контроль всех действий, связанных с приготовлением продукта. Например, с обжаркой котлет и сборкой бургера.
- Выходной — продукт проверяют на готовность и соответствие стандартам.
Все три этапа равноценно значимы, но объем задач на первом и втором будет больше, поскольку там собраны основные риски. В следующих разделах разберем подробно, как организовать каждый этап на своем производстве или кухне.
Как провести входной контроль качества пищевой продукции
На этапе входного контроля выявляют риски, связанные с сырьем. Допустим, от поставщика может приехать испорченный товар, который неправильно хранили, или продукт привезли в недостаточном объеме.
Как проводится. Чтобы некачественный продукт не попал на кухню, его проверяют за пять шагов:
- Визуальная сверка поступившего сырья. Скажем, приехал фарш. Оцените его цвет, текстуру, плотность, влажность, соответствует ли внешний вид тому, который должен быть у продукта.
- Проверка транспорта, в котором доставили продукт. Нужно оценить температурный режим перевозки — соответствует ли он стандартам, какое у него санитарное состояние. Есть ли у водителя документы, которые подтверждают санитарную обработку транспорта.
- Проверка сопроводительных документов, упаковки и маркировки. Все ли по стандартам или есть отклонения — может, где-то не хватает маркировки или упаковка надорвана. Любой продукт и любая емкость должны быть промаркированы с указанием наименования, даты изготовления и срока годности.
- Проверка количественного соответствия. В договоре с поставщиком был заказ на 50 кг фарша — проверьте, все ли 50 кг фарша доехали. Деталей может быть больше: поставщик обещал 100 заготовок котлет весом по 50 г каждая — все ли так или есть отклонения по весу?
- Проверка качественного соответствия. Это оценка температуры сырья и органолептические показатели — вкус, запах, цвет.
Кто отвечает за контроль на этом этапе. Продукцию принимают заведующий производством либо его зам, технолог или повар-бригадир. Если у предприятия есть свое складское хозяйство, принимать товар могут кладовщик и заместитель директора.
Что делать, если обнаружили проблему. Если во время проверки обнаружили некачественное сырье, его нельзя принимать.
От поставщика приехала партия молока из пяти паллет. Выборочная проверка одной упаковки показала, что молоко скисло — от него нужно отказаться.
Но если приехали две партии молока и лишь в одной нарушены сроки, а в другой все в порядке, вторую можно принять.
О любых возникших проблемах на приемке сотрудники, которые отвечают за контроль — заведующий производством, его зам, технолог, повар-бригадир, — должны сообщить в отдел закупок. Это нужно, чтобы зафиксировать проблему, найти выход из ситуации и не остановить производство. Отдел закупок или решит вопрос здесь и сейчас, или отправит поставщику претензию о сырье, если его нельзя принять. Также отдел закупок может сделать заказ у резервного поставщика. Если отдела закупок нет, можно связаться с поставщиком напрямую.
Как провести контроль производства пищевой продукции
Контроль производства, который иногда называют операционным, — это контроль работы с продуктом. На этом этапе выявляют нарушения, связанные с санитарным состоянием цехов, оборудования, инвентаря, гигиеной сотрудников и соблюдением технологических карт — что положили в блюдо, сколько, при какой температуре готовили, как долго.
Из каких этапов состоит. Контроль производства — самый обширный и сложный, и его можно разделить на несколько шагов:
- Контроль продукта. Оценка условий хранения, соответствие технологическим картам и технико-технологическим картам. Если продукт размораживали или упаковку вскрывали, должна стоять маркировка, которая предупреждает об этом.
- Контроль окружающей среды. На производстве поддерживают санитарное состояние оборудования, инвентаря, цехов, следят за чистотой рабочих мест, гигиеной сотрудников, поточности.
- Контроль за производством продукта: соблюдение технологического режима при приготовлении блюд и полуфабрикатов.
Как проводится. Производственный контроль может быть, например, органолептическим и визуальным — после термической обработки мяса проверяют, какие у него консистенция, вкус, внешний вид. Другой вариант — инструментальный контроль: при помощи специального оборудования проверяют температуру внутри готовой котлеты, чтобы убедиться, что она прошла полную термическую обработку.
На этапе производства важно определить и задокументировать предупреждающие действия в рабочих листах:
- термическая обработка продукта — повар ставит котлеты в пароконвектомат и проставляет в чек-листе соответствие температуры и времени готовки;
- оценка содержания металлов — проверяет выездная лаборатория с определенной периодичностью, например раз в квартал;
- контроль вредных веществ — аналогично проверяет выездная лаборатория или собственная лаборатория на производстве;
- мойка и дезинфекция инвентаря, рабочего места, оборудования — за это отвечают сотрудники, которые убираются на рабочем месте или контролируют уборку.
На каждом производстве могут быть разные планы и рабочие листы, которые формируют после анализа рисков по ХАССП.
«На нашем производстве сотрудники заполняют чек-лист разморозки сырья, где указывают дату, время начала дефростации, наименование сырья, вес, условия дефростации, температуру сырья в течение времени дефростации. При достижении определенной температуры, согласно технико-технологическим картам, дефростированное сырье передается на следующие технологические этапы.
Также сотрудники заполняют чек-листы уборок, в которые входят все объекты для санитарной обработки, начиная от потолков и ламп, даже ручек дверей, заканчивая полом, трапами. При уборке ответственный проставляет свою отметку. Менеджер, отдел качества или мастер — то есть проверяющий — контролирует качество мойки и отсутствие остатков моющих и дезинфицирующих средств на поверхностях, контактирующих с открытым продуктом, и проставляет отметку в чек-листе».
Яна Павлова
Менеджер по пищевой безопасности Elementaree
Кто отвечает за контроль на этом этапе. Служба операционного контроля. Обычно в нее входят заведующий производством или его заместитель, технолог, повар-бригадир и повар высшего разряда.
Что делать, если обнаружили проблему. Нужно убрать сырье в зону, где хранятся некачественные продукты. После этого предстоит собрать информацию, где партия испорченного сырья уже использовалась, и изолировать эти продукты. Продукцию можно списать, доработать или вернуть поставщику.
Кроме этого, сотрудники службы операционного контроля должны сделать запись о несоответствии и сообщить о ситуации менеджеру производства, технологу, менеджеру по пищевой безопасности или руководителю производства или склада.
Как выполнять контроль качества готовой продукции
Когда продукт или блюдо готовы к продаже, нужно провести их финальную оценку. На этом этапе есть риск выявить ошибки в упаковке и маркировке продукта, проблемы в химическом составе — например, превышена норма нитратов.
Как проводится. В финале проверяют:
- Внешний вид — вес, форму, размеры. Если готовили сборный продукт вроде бургера, на этапе производства отдельно оценивают котлету, булочку и другие ингредиенты. Контроль готового продукта — это контроль целого бургера. Ровно ли его собрали, правильная ли высота, нет ли недовеса.
- Соответствие требованиям СанПиН и техническим регламентам. Они касаются, например, состава, вида, вкуса, уровня разных токсичных элементов, пестицидов. Допустим, в овощах и фруктах нужно оценивать содержание нитратов, а в жировых продуктах — окислительную порчу.
- Упаковку и маркировку. Есть ли маркировка, сделана ли по правилам технического регламента Таможенного союза, вся ли обязательная информация в ней содержится. Например, состав, КБЖУ, материал упаковки.
Кто отвечает за контроль на этом этапе. Проверки проводит мастер финальной сборки, начальник производства или контролер качества. На большинстве предприятий это те же сотрудники, которые занимались операционным или производственным контролем. То есть заведующий производством или его заместитель, либо технолог, а также повар-бригадир, повар высшего разряда.
Что делать, если обнаружили проблему. Работа та же, что и на предыдущем этапе: либо исправить ошибку, если возможно, либо утилизировать продукт.
Как повысить эффективность системы контроля качества пищевой продукции
Чтобы контроль качества работал исправно, важно развивать корпоративную культуру на пищевом предприятии. Сотрудники должны знать, что им делать и зачем.
«Мы создали приложение для обучения и тестирования сотрудников: поваров, упаковщиков, аудиторов. В приложении есть все необходимое для работы: скажем, как правильно размораживать и разделывать рыбу, как мыть и варить рис, как мыть руки перед готовкой. Сначала сотрудники обучаются, смотрят видеоуроки, а затем сдают тесты.
У приложения высокий процент участия — обучение проходят 95% сотрудников. К нему привязана система мотивации: повар не может получить повышение по должности и зарплате, пока не подтвердит свои знания и навыки».
Александр Мутовин
Сооснователь сети доставки суши и роллов «Много лосося»
Есть несколько базовых правил, которые должны помнить все сотрудники.
Соблюдать личную гигиену. Сотрудники на производстве должны мыть руки перед началом работы, надевать санитарную одежду и не оставлять на рабочем месте посторонние вещи. Этому можно обучать каждого работника и поручить, например, старшему повару следить, чтобы подопечные соблюдали правила.
Соблюдать санитарные правила. Это ежедневные и генеральные мойки и дезинфекция оборудования, тары, рабочих поверхностей и инвентаря, проверка на остаточные моющие и дезинфицирующие средства.
Сюда входят простые правила: скажем, использовать разделочные доски и ножи по группам продуктов и не резать овощи ножом для рыбы.
Соблюдать температурные режимы на каждом этапе. На входном контроле сырья, при хранении на складе, при производстве, отгрузке и транспортировке готовой продукции.
Главное
- Контроль качества — это процедуры, которым компания следует, чтобы выпустить продукт по определенным стандартам и требованиям закона и внутренних регламентов.
- Благодаря контролю качества продукции ресторан, цех полуфабрикатов или другое пищевое производство выпускают безопасный продукт, снижают риски для своего клиента и для себя. Кроме того, внедрение системы контроля качества повышает конкурентоспособность бизнеса, лояльность потребителей, формирует культуру и стандарты производства.
- Прежде чем организовывать контроль качества, нужно понять, где у компании больше всего рисков. Для этого анализируют путь работы с продуктом, оценивают возможные проблемы на каждом этапе, определяют вероятность рисков и их причины, разрабатывают корректирующие действия.
- Контроль качества на пищевом производстве проводят в три этапа: входной, организационный и выходной. То есть проверяют сырье, продукт во время приготовления и после. На каждом этапе свои риски и особенности работы.
- Для того чтобы система контроля качества пищевой продукции эффективно работала, важно уделить внимание обучению сотрудников и сформировать корпоративную культуру. Люди должны не только знать свои задачи и зоны ответственности, правила и требования, но и понимать, зачем все это делать, и стремиться обеспечить безопасность продукции.
Был ли у вас опыт организации контроля качества на пищевом производстве? Поделитесь в комментариях.