Как увеличить скорость сборки на фулфилмент-складе в три раза — легко и быстро

Когда перед вами стоит задача увеличить производительность сборки и упаковки на складе, а также исключить ошибки в сборке, кажется, что потребуется долгий процесс внедрения изменений. Однако, применив Теорию Ограничения Систем (ТОС), мы достигли результата за две недели.

Несмотря на это, существовала проблема низкой скорости сборки. Особенно в пиковые дни требовалось привлекать дополнительных сотрудников на подработку, чтобы справляться с нагрузкой. Такая модель не только увеличивала расходы, но и не решала проблему ошибок при сборке, таких как пересорт и недовложения. Ошибки вызывали претензии от клиентов, негативно влияя на репутацию бизнеса.

Основные проблемы заключались в том, что склад не был оптимизирован для максимальной эффективности. Потоки продукции пересекались, создавая хаос и путаницу. В результате — частые остановки работы, время тратилось на перемещение товаров и устранение ошибок. Это снижало не только производительность, но и мотивацию команды, так как они постоянно сталкивались с непредсказуемыми задачами.

Моя задача состояла в том, чтобы не только увеличить скорость сборки в смену, но и сделать это без дополнительных затрат на персонал. Кроме этого, нужно было сократить количество ошибок при формировании наборов, исключить пересорт и недовложения. Еще очень важно было добиться улучшений без привлечения новых ресурсов или больших финансовых вложений.

Я провел полдня на складе, посмотрев за работой всех участков. Позже составил четкий план по изменению логистики склада и организации потоков. Мы согласовали все предложенные мной изменения с руководством и начали внедрение. К счастью, команда управляющая складом проявила открытость к новым идеям и методам, что значительно упростило процесс внедрения улучшений. Они сильно устали от хаоса и были готовы на всё!

Оптимизация пространства. Мы переместили зону сборки ближе к линии отгрузки и интегрировали её в основной логистический поток. Это позволило не только ускорить процесс перемещения товаров, но и убрать пересечения потоков, которые вызывали задержки. Мы фактически создали «прямой конвейер», где движение паллет стало ритмичным и предсказуемым, что сократило время простоя сотрудников и увеличило их производительность.

Разметка путей. Простая разметка пола на складе помогла в упорядочении движения паллет. Теперь каждый знал, где размещать продукцию, что избавило от хаоса и игры в «пятнашки», когда приходилось постоянно двигать паллеты, чтобы добраться до нужного товара. Это освободило много пространства, где раньше возникали пробки, и позволило сотрудникам быстрее и эффективнее выполнять свои задачи.

Автоматизация упаковки. Покупка недорогих, автоматических заклейщиков коробов и установка рулонов воздушно-пузырчатой пленки непосредственно над столами сборки существенно ускорили процесс упаковки. До этого сотрудники тратили много времени на ручную нарезку ВПП и подготовку коробок, что замедляло весь процесс. Автоматизация позволила высвободить трех человек, а их задачи теперь выполнялись быстрее и точнее.

Планирование и сменные задания. Мы внедрили систему сменных заданий для каждой бригады с чётким планом отгрузок и заблаговременной подготовкой комплектующих. Это не только позволило уменьшить количество ошибок при сборке, но и улучшило организацию работы команды, что, в свою очередь, повысило мотивацию и эффективность сотрудников.

Результаты не заставили себя долго ждать: скорость сборки увеличилась на некоторых позициях сборки с 300 до 900 единиц в час — в три раза! И это при тех же ресурсах. Все заказы стали успевать собирать к отгрузке в дневную смену и необходимость в ночных сменах исчезла! А также, в результате, были исключены ошибки, ведь ночная работа зачастую ведет к снижению концентрации внимания исполнителей.

Сейчас все сборки выполняются быстро и без ошибок, что повышает как удовлетворенность клиентов, так и общую эффективность склада. Теперь у склада появилась возможность брать больше проектов и зарабатывать больше.

Назову некоторые признаки, по которым становится понятно, что пора обратиться к ТОС:

Когда ФОТ растет, людей становится всё больше, они все очень заняты, стараются и рассказывают вам, как они в очередной раз преодолели все сложности и нужно оплатить переработки. Вы периодически смотрите в камеры видеонаблюдения и видите, что никто не спит, а результат почему-то тот же. Когда вы считаете, что самый главный враг на производстве — человек, и пора купить автоматическую линию, чтобы положить конец этому растущему хаосу (чаще всего, это не решит проблему). Когда систематически приходится переносить оговоренные сроки отгрузки, извиняясь и заглаживая вину перед заказчиком скидками.

Когда вы уже кого только не приглашали, что только не внедряли, а результат опять такой же. Когда уже очень болит, а спорить и доказывать никому ничего не хочется. Когда штатные сотрудники говорят вам, что производить больше единиц невозможно, очень сложно, либо очень дорого. Когда считаете, что пора сменить нынешнего руководителя производства (чаще всего это не решит проблему), правильнее и в разы дешевле обратиться ко мне.

Простой аудит и внедрение ТОС могут творить чудеса. Увеличение производительности, снижение ошибок, экономия на зарплатах — всё это стало реальностью за счет оптимизации процессов. Если вы хотите подобных результатов у себя, изучайте ТОС!