Артем Лукин: «Внедрить роботов должно быть так же просто, как заказать пиццу»

Артем Лукин — предприниматель в сфере промышленной автоматизации. Он начал свой профессиональный путь в 16 лет на заводе — работал слесарем. Там Артем вник в различные тонкости производства и увидел всю неэффективность и проблемы индустрии. Стремление их решить привело его сначала к работе на позиции гендиректора в компании по продаже современных станков, а в 2018 году Артем основал TECHNORED — его целью было сделать роботизацию доступной для большинства российских предприятий.

Компания начала разрабатывать и внедрять универсальные роботизированные системы, адаптированные для широкого спектра производственных задач. На момент основания в России практически не было решений для малого и среднего бизнеса — индивидуальные роботизированные системы стоили десятки миллионов рублей и были ориентированы на крупный бизнес. TECHNORED предложила клиентам менее дорогие готовые серийные решения. К 2020 году компания зарекомендовала себя как производитель доступных и эффективных систем роботизации, быстро закрепившись на рынке.

Сегодня Артем Лукин продолжает развивать и расширять линейку продуктов. В интервью Бизнес-секретам он рассказал о трудностях на пути к созданию инновационных технологий, о перспективах российской робототехники и о том, как он и его команда работают над преодолением стереотипов в отрасли.

Сегодня TECHNORED является производителем, пожалуй, самых востребованных решений для российских предприятий — промышленных роботов. С чего начинается история компании?
Мы — молодая компания. Официально TECHNORED зарегистрирована в конце 2018 года, фактически мы начали работать с 2019, но идея создавать промышленных роботов зрела во мне с 2004 года. Тогда в 16 лет я устроился на завод слесарем механосборочных работ. Я научился работать руками, постоял за станком и понял всю боль и неэффективность производственного процесса. Затем уже сам запускал станки, разбирался в их устройстве. Спустя время я вышел за пределы цеха и начал выстраивать крупную компанию по продаже станков «КАМИ». Мы поставляли современные станки почти на все заводы России — это помогло мне понять рынок, его потребности и боли.

Со временем стало очевидно, что предприятия, закупающие оборудование, не справляются с нехваткой рабочих. Да, новые станки требовали меньше ручного труда, но каждому станку по-прежнему нужен был человек. Дефицит кадров — совсем не новая проблема для промышленности: молодое поколение не хотело работать на заводах, зарплаты там были заметно ниже. В этом я убедился позднее, когда решил создать собственное производство в Орловской области. В планах было эффективное производство, оборудованное по последнему слову техники, с высокими зарплатами и отличными условиями труда. Однако нанимать было просто некого. Тогда я задумался о роботизации.

Почему вы решили, что рынок готов к роботизации?
Когда я запускал TECHNORED, на рынке не было доступных решений. Мировые производители работали по традиционной схеме: одни производили базовые компоненты — роботов, другие, интеграторы, строили вокруг этих «двигателей» решения. Эти решения были эксклюзивными, долго разрабатывались и стоили десятки миллионов. Они подходили только крупным корпорациям, у которых были бюджеты и поточные линии.

Я понимал, что для 99% предприятий это неприемлемо и есть острая потребность в многофункциональных роботах, которых можно запустить быстро и с минимальными затратами. Мы начали разрабатывать универсальные решения, которые могли бы удовлетворить потребности большинства предприятий.

Цель была — создавать такие роботизированные системы, которые можно внедрять быстро и недорого. Я считаю, что именно так можно изменить отрасль, повысить ее эффективность, производительность и решить проблему нехватки рабочих.

С какими сложностями столкнулись в первые годы?
Первые годы были невероятно сложными. Мы пытались сделать то, чего раньше никто не делал. Нам приходилось учиться на ходу. Из десяти начинаний хорошо, если успешными оказывались шесть, тогда мы оправдывали затраченные ресурсы.

Кроме того, у нас очень маленький рынок. Традиционно заказчиками автоматизированных решений были крупнейшие фабрики с уже выстроенными отношениями с интеграторами, зачастую западными. Пробиваться к ним не имело смысла. Казалось бы, у нас был уникальный продукт, формально конкурентов нет. Однако в реальности не было и рынка — нам нужно было формировать его, чтобы небольшие заводы поняли ценность нашего продукта. В таком деле не помогут выставки, реклама в соцсетях — нужно заниматься обучением промышленников.

В 2020 году мы создали Академию TECHNORED, где стали учить консервативных работяг с завода тому, что такое эффективная роботизация. Мы им объясняли с нуля, как устроены процессы, потому что раньше подход был другим: для расширения производства нужно было покупать новые станки и нанимать больше людей, которые работали в несколько смен. Про роботов они слышали только то, что это дорого и неэффективно. Мы старались достучаться — так и создавали с нуля рынок и отрасль.

Что в итоге вы смогли предложить рынку?
Смотрите, в то время как одни производили двигатели, другие — какие-то уникальные тележки вокруг этих двигателей, мы предложили рынку автомобили. Не один, а линейку, под каждую задачу. За счет того, что мы их производим серийно, нам удается снижать себестоимость. Также мы постоянно их дорабатываем, накапливаем опыт, развиваем насмотренность, много работаем с обратной связью, чтобы с каждой итерацией наш продукт становился лучше.

Как унифицировать продукт, если предприятия и их задачи кардинально различаются?
Мы часто слышим от потенциальных клиентов, что их производственные процессы уникальны, но в итоге нам удается убедить их, что цель автоматизации — не заменить вообще весь ручной труд, автоматизировать нужно самые массовые процессы. Так, одна компания запросила у нас эксклюзивную разработку, а мы предложили готовое решение. Универсальный подход заказчика не устроил, он обратился к интеграторам. Спустя время клиент вернулся в недоумении: индивидуальная система стоила в десять раз дороже, на разработку и внедрение ушло бы два года. Готовое решение закрыло не все задачи, но помогло автоматизировать большую часть процессов.

Какие продукты есть сейчас в портфеле компании?
Основой продуктовой линейки являются образовательные и индустриальные решения. В образовательном сегменте компания разрабатывает методологию обучения, в том числе и для вузов, и производит под это учебные роботизированные ячейки — так мы помогаем создавать базу кадров для робототехнической отрасли.

Следующий блок — это производственное оборудование. В него входят роботизированные операторы станков, сварочные комплексы, палетайзеры, системы для нанесения клея и герметика, а также дополнительные компоненты. Эти элементы позволяют компаниям автоматизировать ключевые производственные процессы.

Мы также производим компоненты для роботов и сами роботы — их покупают в основном интеграторы, чтобы на их базе по классической схеме сделать уникальный и дорогой продукт для решения одной узкой задачи.

К 2025 году мы переосмысливаем свой продуктовый подход. Раньше мы выводили три продукта в год, и это было довольно сложно и ресурсозатратно: разработка одного продукта обходилась в 20—30 млн рублей. Теперь мы пересматриваем всю цепочку от исследования до запуска и можем с вероятностью 98% предсказать, какой продукт взлетит и окупится. Кроме того, мы привлекаем больше специалистов, аутсорсим разработки, особенно по софту и ИТ-решениям. В 2025 году мы ставим амбициозную цель: вывести на рынок 12—15 новых продуктов.

Как обстоят дела с разработчиками — хватает ли вам специалистов на российском рынке?
Мы с самого начала решили, что не будем привлекать опытных разработчиков из индустрии, потому что они привыкли мыслить в рамках старых подходов. Мы пробовали работать с людьми, которые уже занимались роботами, и поняли, что с ними ничего нового создать не получится. Их опыт в какой-то степени стал для них ограничением. Поэтому мы сделали ставку на студентов. Да, у нас несомненно работают опытные специалисты, но они выступают в роли проджектов и кураторов. У нас средний возраст разработчиков — около 22—24 лет. Это ребята, которые еще не обременены традиционными подходами и готовы принимать свежие идеи.

Способны ли студенты предложить уникальные решения?
Многие могут подумать, что студент не способен разработать уникальную робосистему, однако это не так. Наши молодые специалисты работают под кураторством опытных наставников, которые дают большой простор для действий, контролируя ключевые моменты: безопасность, надежность, чтобы система выполняла ключевые задачи. Приведу пример: один ведущий вуз хотел создать систему, в которой роботы могли бы выполнять операции на расстоянии. Один робот отслеживал бы координаты вены пациента, а другой — вставлял катетер. Мы предложили создать решение за 8 млн рублей. Другие компании запрашивали не менее 50 млн рублей и два года на разработку. В итоге на заказчика даже подали в суд конкуренты, утверждая, что за такую цену такой продукт создать невозможно.

Только в суде мы поняли, в чем между нами разница. Другие компании привыкли применять дорогостоящие компоненты, например камеры, которые сертифицированы для роботов. Наши разработчики взяли камеру Logitech за 50 000 ₽, и она полностью справилась с задачей. Вместо дорогостоящего пульта, сертифицированного европейским институтом, мы взяли обычный пульт от игровой приставки, более функциональный и доступный в любом магазине. Мы всегда исходим из принципа разумной достаточности. Поскольку у нас не было ограничений — в итоге мы создали систему быстрее и дешевле.

Это был важный вывод, поэтому мы всегда оставляем разработчикам свободу действий. Мы говорим: вот есть 5 млн рублей, вот задача — иди и твори, даже в офис не нужно приходить.

Насколько сейчас локализовано производство компонентов? Используете ли вы полностью российские сырье и материалы?
Производство локализовано по-разному, но у нас нет жесткой необходимости локализовать все на 100%. Полная изоляция невозможна, потому что страна не может жить в вакууме. Мы бы просто отстали и вернулись к древним технологиям, а производство определенных компонентов, например микросхем, нецелесообразно для страны с населением 150 млн человек. Даже для стран с населением 1,5 млрд это сложно. Есть технологии, которые необходимо уметь создавать самостоятельно для сохранения технологического суверенитета, но наша цель — не копирование, а создание инноваций.

То есть цель не локализация, а добавленная стоимость?
Именно. Мы создаем уникальные продукты. Примерно 70% наших компонентов мы производим в России, а 30% импортируем. Но эти 70% — это не просто копия иностранных решений. Мы стараемся привнести инновации, добавить что-то ценное и уникальное для рынка.

Когда мы говорим о российских производителях, первое, что важно понять: что именно в продукте российского? Софт? Корпус? Хорошо, но что нового, чем это лучше для клиента? Ведь если ему нужно просто приобрести стандартное решение, он сможет привезти его из Китая — и это будет дешевле и эффективнее, чем закупка у единичного локального производства. Нам важно, чтобы наши 70% производства включали те уникальные решения, которые никто в мире еще не реализовал.

Вы неоднократно говорили, что хотите изменить российскую промышленность, отрасль робототехники и мышление рабочих. Удалось ли что-то из этого?
Да, для нас это не просто слова — мы начали работу над доступной роботизацией еще в 2019 году. Это наша задача, наш вызов и моя личная миссия. Я хочу видеть процветающую страну с эффективной экономикой, не зависящую только от экспорта ресурсов, с конкурентоспособными производствами, создающими качественные продукты с высокой добавленной стоимостью.

На эффективном производстве работники счастливы. Но давайте честно: сегодня это редкость. Люди, которые выполняют однообразную и тяжелую работу, например в шахте или на конвейере, редко бывают счастливы. Поэтому наша цель — дать компаниям инструменты для автоматизации, чтобы улучшить их производительность, сделать их работу более предсказуемой и позволить владельцам заводов сосредоточиться на стратегическом развитии. То есть создать такие рабочие места, чтобы к работодателю на завод очередь тянулась из молодых замотивированных ребят.

Какие шаги вы предпринимаете для того, чтобы роботизация стала доступной?
Купить и внедрить роботов должно быть так же просто, как заказать пиццу. Для этого мы инвестируем значительные ресурсы в исследования и разработки, серийное производство и расширение линейки продуктов. Это позволяет снижать себестоимость и адаптировать решения для различных отраслей.

Представьте ситуацию: компания запускает новую производственную линию и ей срочно нужны рабочие руки. В идеале они должны обратиться не к HR-директору за наймом людей, а к нам — и мы в течение двух дней решим их задачу с помощью роботов. Именно для этого мы расширяем ассортимент продуктов и адаптируем их под потребности конкретных отраслей, таких как пищевая промышленность, логистика, сборочные предприятия и так далее.

Мы создали Академию инноваций TECHNORED, которая занимается образовательными проектами и работает уже за пределами нашей компании. Ведем совместные программы с вузами, открываем там кафедры и лаборатории роботизации, чтобы готовить специалистов к новому технологическому укладу.

Как вы выстраиваете такие многоуровневые проекты?
Мы видим свою роль комплексно, как некий «спрут», который охватывает все уровни: от влияния на систему образования и подготовки кадров до создания кластеров и консорциумов промышленников. Мы работаем через взаимодействие с правительством, поддерживаем связи с промышленниками и создаем содружества, чтобы совместно формировать отрасль.

Наш продукт — это не просто робот, это решение, вокруг которого формируется инфраструктура, аналогов которой на рынке нет.

Фотограф: Кирилл Попов